1、工藝流程：

    原料驗收→入保鮮庫→領料→分揀、清洗→去皮、核、切分→分選、修整→護色→AD（氣流）干燥→入平衡室→MD（微波膨化）干燥→VD（真空）干燥→分選→內(nèi)包→金檢→外包→入成品庫

    2、操作規(guī)程

    2.1 .1原料品種要求：應選擇糖分較高（以折光計8―10Brix）、糖酸比適中、口感甜脆、不易褐變、水分適中（86―88%）、耐儲存的品種為宜。如紅富士、國光等，另外原料應大小均勻、果形整齊、成熟度適中（8成左右）、無病蟲害、無內(nèi)外傷。

    2.1.2驗收：原料在進廠之前須提供農(nóng)殘及重金屬檢驗合格報告，再進廠之后，按以上標準有質檢員對感官指標及糖分、水分進行驗收，感官驗收按0.5%-3%進行抽樣檢查，糖度指標采用折射儀快速測定，水分指標也用快速監(jiān)測儀測定，檢驗合格后方可入庫。

    2.2入庫儲存

    2.2.1原料檢驗合格后，按預留倉庫位置入庫，記錄好區(qū)位號﹙位置圖應存檔保存，最好有電子版本，專人管理﹚，并做好相應標識﹙批號﹚，如：賽維公司2008年10月20日從煙臺2號基地采購的紅富士蘋果，批號為SW﹙賽維﹚YT﹙煙臺﹚02﹙2號基地﹚APFJ﹙紅富士蘋果﹚081020﹙采購日期﹚。

    2.2.2原料應存放在托盤，離墻10-20cm,距頂50cm,不同區(qū)位之間留有足夠的通道或通風道。

    2.2.3原料入庫后，有專人管理，每天記錄好庫內(nèi)溫度、濕度、空氣狀況等，溫度應保持在1-5℃，每天應通風兩次，每次半小時左右，原料庫要嚴格做好防鼠管理，所有出入口應安裝檔鼠板。

    2.3領料

    2.3.1領料要嚴格按照先進先出的原則

    2.3.2領多少料應做好過磅記錄，并根據(jù)加工量、加工能力來確定原料用量，凡是已經(jīng)領出的原料必須當班加工完畢，沒有特殊情況，不允許將未加工完的原料再次入庫。

    2.3.3領料時要做到輕拿輕放，避免人為的造成機械傷。

    2.4分揀、清洗

    2.4.1原料領出庫后，首選進行分揀，剔除霉爛、病蟲、畸形果，并按大小進行分級，以利于下道工序操作。

    2.4.2分選后的原料按大小級別分別采用清洗機進行清洗，去除表面泥土和附屬物。

    2.4.3分揀清洗后的原料必須裝框并放置在塑料托盤上，以利于保持清潔衛(wèi)生及運送方便。

    2.5去皮、去核、切分

    2.5.1經(jīng)過清洗后的原料用相應的工具或機械進行去皮，去皮厚度要均勻，盡可能控制在1mm左右，去皮后的蘋果如不能及時轉入下一道工序，則投入護色液中，以防褐變。

    2.5.2去完皮的蘋果再去核，去核應根據(jù)蘋果大小采用相應的去核工具進行去核，既要保證徹底去核，又要盡量減少果肉損失，最好能選用能同時去皮去核的工具機械，去核后的蘋果要立即分開，否則應投入護色也中。

    2.5.3切分適應根據(jù)客戶要求的形狀﹙如：蘋果圈、月牙形片、蘋果瓣等﹚、厚度﹙一般6-8㎜﹚等規(guī)格，用相應的機械進行切分。切分厚度要定期校檢，發(fā)生偏差時要急時調(diào)整，并查找原因，以防再次發(fā)生。

    2.5.4切片機要保持清潔，班后嚴格清洗，防止原料殘渣長時間留在機內(nèi)。

    2.5.5去皮、去核、切分所用的刀具必須是不銹鋼，并且專人保養(yǎng)與管理，在下班前一定要清洗干凈，在下一班使用前用含氯消毒液﹙100-150PPM﹚消毒1-2min并用自來水沖洗后方可使用。

    2.6.1分選、修正

    切分后的蘋果片﹙圈﹚要及時分選，去除斷片、碎片、嚴重褐變、厚薄不勻等不合格品。

    2.6.2對局部有斑點、帶皮、含核粒等蘋果片用不銹鋼小刀進行修整去除，以保證全部合格品進入下道工序。

    2.7

    2.7.1經(jīng)切分分選修正后的蘋果片要急時進行護色。

    2.7.2護色液配方：0.3%VC+0.2%檸檬酸+1.0%NaCl,護色時間：0.5-1h.

    2.7.3護色液與物料的比例為：1.5:1,并保證所有物料都浸泡在護色液中，否則應加蓋壓物﹙如不銹鋼篩、塑料網(wǎng)盤等﹚。

    2.7.4護色液要根據(jù)護色效果及時更換。

    2.8AD干燥

    2.8.1裝篩：經(jīng)護色后的蘋果片，撈出后裝框，用自來水沖洗凈表面的護色液后及時裝篩，裝篩時必須單層均勻擺放，不可重疊，篩盤裝完后插入專用料架中，每個料架裝4-5個篩盤。

    2.8.2AD干燥：將裝滿物料的料架擺放在干燥機的的輸送帶上，啟動循環(huán)風機、排濕風機，通過調(diào)整導熱油量﹙操作閥門﹚來調(diào)節(jié)溫度，溫度一旦達到工藝要求后﹙65-70℃﹚。不再輕易調(diào)節(jié)閥門，關于設備操作，嚴格按照設備說明書及供應商的培訓要求進行，設備的啟動和關閉有專人進行操作。

    2.8.3干燥終點的控制：干燥終點是以物料含水量為標準確定的，本階段的的最終含水量要求控制在20-25%,根據(jù)經(jīng)驗，一般在帶式干燥機上時間約需1.5-2小時，通過帶速調(diào)頻器來控制，根據(jù)空載試驗，走完一圈1.5小時，變頻速率為40Hz,可通過反復試驗來獲得相關數(shù)據(jù)。

    2.8.4凈AD干燥后的蘋果片應及時裝入相關容器，進入平衡室﹙均濕﹚處理，并做好相應表識。例如：2008年10月21日A班﹙白班﹚加工的AD蘋果片，則批號為：AD081021A.

    2.8.5干燥機尤其是網(wǎng)帶要保持清潔衛(wèi)生，篩盤、料架要定期用消毒液浸泡消毒，然后用自來水沖洗干凈。

    2.9平衡

    2.9.1剛剛經(jīng)過AD干燥后的物料由于上下層及每一層不同部位之間差別，造成蘋果片之間的水分不完全一致，因此要進行水分平衡處理，處理方法：將上述干燥好的蘋果片進入專門的平衡室﹙要求封閉﹚，使片與片之間的水分逐步達到平衡一致，平衡時間需要48h/

    2.9.2進出平衡室要執(zhí)行先進先出原則，在平衡室內(nèi)所有裝盛物料的容器均需放在塑料托盤上，塑料托板和盛料容器要定期消毒以確保衛(wèi)生潔凈。

    2.9.3平衡室要采用臭氧發(fā)生器消毒，一般每天2次，每次0.5-1h.

    2.10 MD干燥

    2.10.1進過水分平衡后的蘋果片要進行微波干燥﹙MD﹚，MD的主要目的是通過微波的作用是蘋果片產(chǎn)生一定的膨化效果，同時也具有干燥脫水作用，從平衡室領取物料時要按先進先出的原則。

    2.10.2物料在傳送帶上的擺放厚度要均勻一致，傳送帶轉速和不同場強區(qū)的微波功率應嚴格控制，不同物料所需的參數(shù)不同，應通過不斷調(diào)試加以確定，終最實現(xiàn)理想的膨化效果又不導致成物料烤焦﹙產(chǎn)生糊味﹚為準，一般來說MD時間為3-5min,參數(shù)一旦確定，不能隨意更改，通過這一階段的處理，約使物料水分下降5-10個百分點，最終含水率約為10-15%.

    2.10.3經(jīng)MD干燥后的蘋果片要進行分選，剔除烤焦、碎片、嚴重變形等不合格片，剩余的合格品即使進入下一道工序﹙VD干燥﹚

    2.10.4微波膨化干燥機的的操作，要嚴格按照設備說明書經(jīng)供應商的培訓要求進行。設備的啟動和關閉應有專人管理。嚴防微波泄漏傷人事故發(fā)生

    2.10.5微波磁控管的壽命有限，隨著使用時間推移，效率有所下降，一旦發(fā)現(xiàn)效果明顯下降時，應及時更換。

    2.11VD干燥﹙真空干燥﹚

    2.11.1經(jīng)過MD并分選后的蘋果片要及時盡行真空干燥

    2.11.2進行VD干燥時應先將物料均勻的擺放在烘盤上，厚度約2-3㎝然后把烘盤放入烘箱的每一層中，放置烘盤時按先上后下的順序，放置烘盤得速度要快，盡量一次放完，然后關閉箱門，啟動真空泵及加熱。

    2.11.3真空干燥溫度控制在50-55℃，真空度不低于0.8Mpa,干燥可設置每隔0.5h,自動破真空，以保持蘋果片的膨化效果。

    2.11.4真空干燥終點控制以物料含水率3-5%為準，具體干燥時間應通過不斷試驗及目測法加以確定，以蘋果片冷卻后酥脆為基本判斷依據(jù)，一般來說，蘋果片的真空干燥時間為2-3h.

    2.11.5真空干燥達到終點時，應停止加熱系統(tǒng)破除真空，打開箱門，按照從下到上的順序依次取出烘盤，到處物料，并及時清理箱內(nèi)異物及碎末。

    2.11.6關于VD設備的操作，應嚴格按照說明書及供應商的培訓要求進行，設備的啟動與關閉應有專人管理。

    2.12分選、內(nèi)包

    2.12.1從VD干燥箱出來的蘋果片要及時進行分選，不允許長時間暴露在空氣中﹙不宜超過30min﹚以防回潮，一般來說，內(nèi)包裝間要具備臭氧消毒、酒精消毒、除濕機、空調(diào)等設施設備。

    2.12.2按產(chǎn)品質量白