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質(zhì)量管理部組織架構(gòu)及工作職責(zé)

放大字體  縮小字體 發(fā)布日期:2024-11-25  來源:食品質(zhì)量管理公眾號  作者:食品論壇網(wǎng)友分享
核心提示:質(zhì)量管理部組織架構(gòu)是怎么樣的,每個崗位又有哪些工作職責(zé),本文帶大家來了解一下。
1、部門負責(zé)人職責(zé)及組織架構(gòu)圖
 
  1.1參與公司質(zhì)量策劃工作;
 
  1.2 組織質(zhì)量計劃的制定;
 
  1.3對質(zhì)量計劃的完成情況進行檢查和督促;
 
  1.4對質(zhì)量計劃的完成情況向上級主管匯報;
 
  1.5制訂并完善質(zhì)量部的工作計劃;
 
  1.6執(zhí)行部門工作計劃;
 
  1.7對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促;
 
  1.8總結(jié)部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報;
 
  1.9協(xié)助起草品質(zhì)政策,訂立質(zhì)量目標;
 
  1.10組織制訂并完善產(chǎn)品檢驗標準;
 
  1.11監(jiān)督產(chǎn)品檢驗標準的執(zhí)行情況;
 
  1.12負責(zé)組織對產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)異常情況的調(diào)查、處理和裁決;
 
  1.13協(xié)調(diào)本部門與其他部門的活動;
 
  1.14協(xié)調(diào)本部門內(nèi)部活動;
 
  1.15上下級信息的傳達與溝通;
 
  1.16在有關(guān)質(zhì)量問題上,與專家、技術(shù)顧問以及外界組織進行聯(lián)絡(luò);
 
  1.17確定本部門的組織架構(gòu)、崗位職責(zé);
 
  1.18規(guī)定本部門下屬的管理和監(jiān)理職能;
 
  1.19向上級主管匯報質(zhì)量管理和質(zhì)量檢驗情況;
 
  1.20協(xié)助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術(shù)性問題;
 
  1.21選拔并批準任命下屬人員;
 
  1.22對下屬人員工作進行檢查、監(jiān)督、考核及評估;
 
  1.23對下屬的培訓(xùn)工作;
 
  1.24制止并報告所發(fā)現(xiàn)的一切可能影響產(chǎn)品質(zhì)量情況的行為和因素;
 
  1.25組織處理客戶投訴;
 
  1.26參與對供應(yīng)商質(zhì)量控制審查;
 
  1.27負責(zé)對供應(yīng)商進行質(zhì)量方面的輔導(dǎo);
 
  1.28負責(zé)對產(chǎn)品放行的批準;
 
  1.29對合同質(zhì)量要求的評審;
 
  1.30不良物料報廢的批準;
 
  1.31重大ECN的質(zhì)量評估;;
 
  1.32參與產(chǎn)品的設(shè)計評審、驗證及確認并提出改進建議;
 
  1.33接待第二方、第三方對產(chǎn)品質(zhì)量和質(zhì)量體系的認證及后續(xù)聯(lián)絡(luò);
 
  1.34外部人員查閱質(zhì)量體系文件和質(zhì)量記錄的批準;
 
  1.35 參與設(shè)計評審;
 
  1.35.1接到工程部設(shè)計項目評審?fù)ㄖ?/div>
 
  1.35.2閱讀有關(guān)的工程設(shè)計技術(shù)資料
 
  1.35.3根據(jù)類似產(chǎn)品進行比較,收集信息
 
  1.35.4參加評審會議
 
  1.35.5 對于評審內(nèi)容進行討論
 
  1.36本部門人員的培訓(xùn)
 
2、IQC原料驗收組工作職責(zé)
 
  2.1制定進料檢驗和試驗程序;
 
  2.2制定、審核和批準《進料檢驗標準》;
 
  2.3確定進料抽樣計劃;
 
  2.4進料樣板的管理(建檔、標識、保管及更新);
 
  2.5安排和組織IQC的日常工作;
 
  2.6依據(jù)《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》,并將《進料檢驗記錄表》分發(fā)IQC檢驗員;
 
  2.7依據(jù)《進料檢驗標準》、《抽樣計劃表》、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣
 
  2.8對抽取的樣品進行檢驗,并將檢驗的結(jié)果記錄在《進料檢驗記錄表》上;
 
  2.9《進料檢驗記錄表》的審核;
 
  2.10《進料檢驗記錄表》的批準;
 
  2.11《進料檢驗記錄表》的歸檔;
 
  2.12對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識(合格、讓步接受、退貨、選用、隔離);
 
  2.13來料檢驗不合格時,填寫《進料檢驗不合格品處理單》,并提交QE;
 
  2.14對進料檢驗不合格品進行確認并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應(yīng)欄目;
 
  2.15對進料檢驗不合格品進行處理并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應(yīng)欄目;
 
  2.16將《進料檢驗記錄表》和《進料檢驗不合格品處理單》分發(fā)相關(guān)部門;
 
  2.17填寫《進料驗收單》,并將其返回貨倉部;
 
  2.18填寫《進料檢驗日報表》;
 
  2.19對《進料檢驗日報表》進行審核;
 
  2.20將《進料檢驗日報表》輸入電腦;
 
  2.21《進料檢驗日報表》的歸檔;
 
  2.22做《進料檢驗周報》;
 
  2.23《進料檢驗周報》的審核;
 
  2.24《進料檢驗周報》的歸檔;
 
  2.25做《進料檢驗月報》;
 
  2.26《進料檢驗月報》的審核;
 
  2.27《進料檢驗月報》的歸檔;
 
  2.28統(tǒng)計供應(yīng)商季度來料情況,并進行質(zhì)量評分;
 
  2.29對供應(yīng)商季度質(zhì)量評分結(jié)果進行審核;
 
  2.30將供應(yīng)商的質(zhì)量評分反饋采購部;
 
  2.31向供應(yīng)商/采購部反饋來料品質(zhì)異常情況;
 
  2.32對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)進料問題時的跟進,并協(xié)助有關(guān)部門處理;
 
  2.33收集進料不合格品信息,協(xié)助QE進行不合格品分析;
 
  2.34對特殊或緊急物料優(yōu)先安排檢驗;
 
  2.35對緊急放行物料的標識;
 
  2.36對生產(chǎn)過程中選出的來料不合格品進行確認,并協(xié)助采購部進行處理;
 
  2.37供應(yīng)商到廠解決來料問題的接待及聯(lián)絡(luò);
 
  2.38抽樣零部件型式試驗。零部件涉及安規(guī)證明、ROHS/WEEE的,每年度要求供應(yīng)商提供第三方檢測證明和原材料物性表或材質(zhì)證明;
 
  2.39參與供應(yīng)商的選擇、評估工作;
 
  2.40需要時,實地考察供應(yīng)商質(zhì)量保證情況
 
  2.41評審供應(yīng)商提供的調(diào)查表
 
  2.42(參與)供應(yīng)商提供樣板的評估
 
  2.43 統(tǒng)計供應(yīng)商來料狀況并據(jù)此進行質(zhì)量評分
 
  2.44陪同供應(yīng)商來廠了解有關(guān)產(chǎn)品品質(zhì)問題,商討雙方有關(guān)檢驗標準及解決方法
 
  2.45到供應(yīng)商處溝通來料品質(zhì)問題
 
3、IPQC制程巡檢組工作職責(zé)
 
  3.1制定制程檢驗和試驗程序;
 
  3.2制定、審核和批準《制程檢驗標準》(首檢、巡檢和抽檢)、《QC工程圖》;
 
  3.3確定制程抽樣計劃;
 
  3.4制程樣板的管理(建檔、標識、保管及更新);
 
  3.5安排和組織制程QC的日常工作;
 
  3.6按照《制程檢驗標準》(首檢、巡檢和抽檢)、《QC流程圖》要求,對五金部、塑膠部和裝配部生產(chǎn)的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢;
 
  3.7檢查上拉的物料有無正確的產(chǎn)品標識和狀態(tài)標識;
 
  3.8檢查生產(chǎn)設(shè)備、工裝夾具狀態(tài)標識是否正常;
 
  3.9檢查各重要生產(chǎn)工序(位)有無相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書;
 
  3.10檢查生產(chǎn)作業(yè)人員是否按相應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書正確操作;
 
  3.11檢查生產(chǎn)不合格品有否進行隔離、標識;
 
  3.12對上述3.7~3.11條檢查的不符合情況填寫《質(zhì)量異常通知單》,將其提交生產(chǎn)部門,并反饋上司;
 
  3.13對《質(zhì)量異常通知單》的糾正情況進行跟進;
 
  3.14對關(guān)閉后《質(zhì)量異常通知單》進行統(tǒng)計、分析并將結(jié)果反饋給相關(guān)部門;
 
  3.15對《質(zhì)量異常通知單》進行歸檔;
 
  3.16對生產(chǎn)產(chǎn)品進行首件確認;
 
  3.17記錄《產(chǎn)品首檢報告》;
 
  3.18《產(chǎn)品首檢報告》的審核;
 
  3.19《產(chǎn)品首檢報告》的歸檔;
 
  3.20定期巡查生產(chǎn)各工序(位),并抽取規(guī)定數(shù)量產(chǎn)品進行確認;
 
  3.21記錄《巡檢報告》;
 
  3.22《巡檢報告》的審核;
 
  3.23《巡檢報告》的歸檔;
 
  3.24 制程巡檢情況的統(tǒng)計、分析,并向相關(guān)部門報告;
 
  3.25對首檢、巡檢所發(fā)現(xiàn)的情況應(yīng)及時向所在的生產(chǎn)班組反饋,記錄其狀況,跟進糾正情況,并向上司報告;
 
  3.26對制程生產(chǎn)的零部件、半成品按《制程檢驗標準》、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗,并將結(jié)果記錄在《制程抽檢報告》上;
 
  3.27《制程抽檢報告》的審核;
 
  3.28《制程抽檢報告》的批準;
 
  3.29《制程抽檢報告》的歸檔;
 
  3.30對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識(合格、隔離、讓步放行);
 
  3.31檢驗不合格時,將《制程抽檢報告》提交QE處理;
 
  3.32制程抽檢情況的統(tǒng)計、分析,并向相關(guān)部門報告;
 
  3.33制程不合格品的確認;
 
  3.34制程不合格品的處理決定;
 
  3.35制程不合格品/批的返工/返修跟進;
 
  3.36做好交接班記錄及注意事項的提醒;
 
  3.37工程不良的統(tǒng)計、分析,協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行原因分析,提出糾正措施,并跟進其改進。
 
4、OQC出貨檢驗組工作職責(zé)
 
  4.1制定最終產(chǎn)品的檢驗和試驗程序;
 
  4.2按合同或客戶要求制定、審核和批準《成品檢驗標準》和《成品包裝規(guī)范》;
 
  4.3確定成品檢驗抽樣計劃;
 
  4.4成品樣板的管理(建檔、標識、保管及更新);
 
  4.5安排和組織終檢QC的日常工作;
 
  4.6按《成品檢驗標準》及其抽樣計劃對生產(chǎn)線提交的成品機進行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗,填寫《成品抽檢報告》;
 
  4.7《成品抽檢報告》的審核;
 
  4.8《成品抽檢報告》的批準;
 
  4.9《成品抽檢報告》的歸檔;
 
  4.10對已檢的成品根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識(合格、隔離);
 
  4.11檢驗不合格時,報告生產(chǎn)部門進行處理;
 
  4.12跟進生產(chǎn)部對不合格成品的處理情況;
 
  4.13填寫《成品檢驗日報表》;
 
  4.14《成品檢驗日報表》的審核;
 
  4.15《成品檢驗日報表》的歸檔;
 
  4.16成品檢驗情況的統(tǒng)計、分析,并報告相關(guān)部門;
 
5、品質(zhì)保證(QA)
 
  5.1安排和組織QA的日常工作;
 
  5.2落貨或客戶驗貨前的品質(zhì)檢查及測試;
 
  5.3核對顧客提供的資料,按生產(chǎn)落貨單的要求,核對包裝方法、生產(chǎn)數(shù)量、箱嘜、說明書、招紙等;
 
  5.4按照客戶的要求和產(chǎn)品試驗規(guī)程對成品進行掂箱測試、壽命測試等;
 
  5.5填寫《成品試驗報告》;
 
  5.6《成品試驗報告》的審核;
 
  5.7《成品試驗報告》分發(fā)相關(guān)部門;
 
  5.8《成品試驗報告》的歸檔;
 
  5.9在生產(chǎn)計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產(chǎn)日期、驗貨情況及使用物料方面的變更;
 
  5.10查巡當(dāng)生產(chǎn)完成訂單的80%時通知客戶來廠驗貨;
 
  5.11陪同客戶按預(yù)定的日期到廠驗貨;
 
  5.12陪同客戶清點完成產(chǎn)品的數(shù)量及抽箱;
 
  5.13安排QC拆箱拆包裝及陪同測試;
 
  5.14簽署《客戶驗貨報告》,復(fù)印存檔并將結(jié)果按要求傳真香港或客戶處;
 
  5.15整理報告,將同一訂單的QA報告、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔;
 
  5.16處理有關(guān)客戶投拆事宜,了解當(dāng)時的生產(chǎn)狀況及物料的使用情況及在檢測當(dāng)中易出現(xiàn)的問題并匯報給上司;
 
  5.17就品質(zhì)問題與客戶電話或傳真聯(lián)絡(luò);
 
  5.18收到成品樣板制做通知,填寫《樣板制做登記錄》,并登錄在《樣板制做目錄》內(nèi);
 
  5.19復(fù)印樣板制做通知給QC組長共同跟進:包括物料的使用的要求、化驗的結(jié)果反饋、包裝方法、裝箱數(shù)量、生產(chǎn)日期、入倉時間等;
 
  5.20對樣板機制作進度的測試及統(tǒng)計;
 
  5.21收到參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨的驗收單,派人進倉領(lǐng)取產(chǎn)品,
 
  5.22對參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨進行檢驗、測試、分析、統(tǒng)計,并向相關(guān)部門報告;
 
  5.23將參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨經(jīng)重新檢測合格后進行清潔包裝,合格包裝后入倉,不能合格的填寫報廢單,申請報廢;
 
  5.24客戶簽樣的管理;
 
  5.25參與新產(chǎn)品開發(fā)時樣品的故障分析;
 
  5.26對新產(chǎn)品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估,將結(jié)果記錄在評估單上返回采購部;
 
  5.27ECN所涉及物料處理的跟進;
 
  5.28客戶退貨的故障分析;
 
  5.29對重要的品質(zhì)異常情況向相關(guān)部門提出糾正和預(yù)防措施要求,并跟進其落實情況;
 
  5.30提出/收到糾正與預(yù)防措施要求
 
  5.31對糾正項目進行確認
 
  5.32發(fā)布糾正與預(yù)防措施通知單
 
  5.33參與責(zé)任部門問題分析,協(xié)助制訂改善措施
 
  5.34收到返回糾正與預(yù)防措施通知單
 
  5.35檢查改善措施的實施進度
 
  5.36確認改善措施的實施效果
 
  5.37對評估合格的糾正預(yù)防通知單結(jié)案/評估不合格另發(fā)糾正與預(yù)防措施通知單
 
  5.38必要時,修訂相關(guān)文件
 
  5.39產(chǎn)品試驗;
 
  5.40試驗結(jié)果的分析
 
  5.41試驗報告的提交
 
6、質(zhì)量工程
 
  6.1品質(zhì)工程工作的策劃;
 
  6.2品質(zhì)工程人員工作的組織、安排及跟進、考核;
 
  6.3檢驗和試驗的策劃
 
  6.4質(zhì)量控制點的設(shè)置;
 
  6.5檢驗標準的制定;
 
  6.6按照工程文件、合同和客戶要求對產(chǎn)品(進料、生產(chǎn)半成品、成品)檢驗和試驗標準的制訂/修訂、審核和批準;
 
  6.7制定原材料檢驗標準(進料、制程);
 
  6.8原材料分析
 
  6.9制定檢驗文件
 
  6.10檢驗文件的審批
 
  6.11檢驗文件交文員分發(fā)
 
  6.12來料及生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的不良品的可接受樣板(限度樣板)的簽署;
 
  6.13《QC流程圖》的制定/修訂、審核和批準;
 
  6.14《成品包裝規(guī)范》的制定/修訂、審核和批準;
 
  6.15設(shè)計質(zhì)量記錄格式;
 
  6.16核查檢驗標準與有關(guān)圖紙及BOM的一致性;
 
  6.17檢具設(shè)計工作;
 
  6.18查看工程圖紙的相關(guān)尺寸
 
  6.19設(shè)計檢具
 
  6.20檢具評估并跟進檢具在生產(chǎn)現(xiàn)場的使用情況
 
  6.21對QC進行產(chǎn)品檢驗標準的培訓(xùn),并指導(dǎo)其檢驗工作;
 
  6.22參與制程改善
 
  6.22.1進料及制程檢驗不合格品的確認;
 
  6.22.2收到不合格品報告及不合格樣品,對不合格項目與標準進行比較,確認不合格項目
 
  6.22.3查找與不合格相關(guān)的零部件(尺寸),將之與零部件進行實配,必要時,對產(chǎn)品進行試驗并收集有關(guān)數(shù)據(jù)進行分析
 
  6.22.4確定不合格項目的影響程度,回復(fù)不合格報告,提出處理意見
 
  6.22.5讓步放行物料的跟進及分析,并將結(jié)果反饋相關(guān)部門
 
  6.22.6對生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)巡查;
 
  6.22.7查看工程記錄表,查看品質(zhì)異常報告
 
  6.22.8分析統(tǒng)計報表中的不良狀況變化情況
 
  6.22.9向QC、生產(chǎn)檢查人員、測試人員、維修人員了解產(chǎn)品質(zhì)量狀況,對出現(xiàn)的異常作出初步判斷
 
  6.22.10與生產(chǎn)/工程技術(shù)人員共同分析,比較類似產(chǎn)品的狀況
 
  6.22.11檢查相關(guān)質(zhì)量記錄及工程技術(shù)資料
 
  6.22.12對判斷為異常的零件與正常零件安排相應(yīng)測試
 
  6.22.13利用不同零件進行試裝,對比功能
 
  6.22.14進行總結(jié),采取相應(yīng)的改善措施,且跟進其結(jié)果,并向相關(guān)部門反饋
 
  6.22.15必要時,建議將改善好的措施納入相應(yīng)質(zhì)量體系文件
 
  6.22.16解答QC提出的有關(guān)品質(zhì)問題--測量尺寸超出公差范圍;配合尺寸出現(xiàn)異常;功能異常
 
  6.23模具(零部件)的質(zhì)量評估
 
  6.23.1收到評估單;
 
  6.23.2查找相應(yīng)的工程技術(shù)資料(改模通知,制作通知,工程圖紙);
 
  6.23.3確定要檢測的重要尺寸;
 
  6.23.4安排計量室檢測重要尺寸;
 
  6.23.5測量結(jié)果與設(shè)計要求的比較,分析;
 
  6.23.6了解模具的結(jié)構(gòu);
 
  6.23.7開內(nèi)部聯(lián)絡(luò)書,聯(lián)系生產(chǎn)部試裝;
 
  6.23.8檢查現(xiàn)場試裝過程有無異常;
 
  6.23.9試裝結(jié)果的分析、確認;
 
  6.23.10必要時,安排特殊試驗(如壽命試驗);
 
  6.23.11特殊試驗的分析、確認;
 
  6.23.12與工程部技術(shù)人員討論評估結(jié)果;
 
  6.23.13模具綜合評估,填寫評估單;
 
  6.23.14將評估單返回工程部;
 
7、計量組工作
 
  7.1計量工作的策劃;
 
  7.2確保公司計量設(shè)備量值傳遞的正確性;
 
  7.3計量設(shè)備控制文件的制定(《計量設(shè)備管理作業(yè)程序》和《自制檢具管理辦法》等);
 
  7.4計量設(shè)備的申購管理;
 
  7.5計量設(shè)備申購單的審核;
 
  7.6組織計量設(shè)備的驗收;
 
  7.7計量設(shè)備的發(fā)放;
 
  7.8對公司所有計量設(shè)備統(tǒng)一編號,并建立《計量設(shè)備臺帳》、《計量設(shè)備履歷表》、《計量設(shè)備個人工具卡》;
 
  7.9對公司的自制檢具統(tǒng)一編號,并建立《自制檢具臺帳》、《自制檢具履歷表》、《自制檢具個人工具卡》;
 
  7.10編制、審核及批準各種計量設(shè)備的使用說明書;
 
  7.11對計量設(shè)備使用者進行計量知識培訓(xùn);
 
  7.12編寫內(nèi)校設(shè)備的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程;
 
  7.13審批內(nèi)校設(shè)備的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程;
 
  7.14建立《計量設(shè)備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》;
 
  7.15審批《計量設(shè)備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》;
 
  7.16建立外校設(shè)備的允收標準;
 
  7.17審批外校設(shè)備的允收標準;
 
  7.18完成校驗自制檢具用的樣板;
 
  7.19校驗自制檢具用的樣板的確認;
 
  7.20負責(zé)公司所有計量器具到期校驗,包括外校、內(nèi)校及自制檢具的校驗;
 
  7.21對外校設(shè)備送至技術(shù)監(jiān)督局授權(quán)單位校驗;
 
  7.22對內(nèi)校設(shè)備、自制檢具進行校驗,并完成校驗記錄;
 
  7.23內(nèi)校設(shè)備、自制檢具校驗結(jié)果的確認;
 
  7.24校驗異常情況的處理;
 
  7.25對所有校驗記錄整理歸檔;
 
  7.26對校驗后的計量設(shè)備和自制檢具作好“合格”、“停用”、“限用”的狀態(tài)標識;
 
  7.27定期對《計量設(shè)備臺帳》、《計量設(shè)備個人工具卡》及實物進行核對,做到帳、卡、物一致;
 
  7.28定期對《自制檢具臺帳》、《自制檢具個人工具卡》及實物進行核對,做到帳、卡、物一致;
 
  7.29對不能繼續(xù)使用的計量設(shè)備進行確認并申請報廢;
 
  7.30不定期地到生產(chǎn)線檢查計量設(shè)備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況;
 
  7.31計量室所有計量設(shè)備的維護、保養(yǎng),并作好記錄;
 
  7.32制作《計量設(shè)備檢驗工作月報表》;
 
  7.33審核《計量設(shè)備檢驗工作月報表》;
 
  7.34計量工作的分析與檢討;
 
8、化驗室
 
  8.1化驗工作的策劃;
 
  8.2檢測任務(wù)的安排;
 
  8.3對精密測量設(shè)備的工作狀態(tài)進行定期檢驗;
 
  8.4IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄;
 
  8.5產(chǎn)品的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄;
 
  8.6模具評估的委托檢測項目檢測與記錄;
 
  8.7對自制檢具進行檢測;
 
  8.8精密測量記錄的審核;
 
9、體系認證
 
  9.1 ISO9000/22000工作
 
  9.1.1 ISO9000/22000工作的策劃;
 
  9.1.2組織制訂并完善公司質(zhì)量/安全管理體系文件;
 
  9.1.3監(jiān)督公司質(zhì)量/安全管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報;
 
  9.1.4制定文件和資料控制程序(制訂/修訂、審批、發(fā)放、回收、歸檔等);
 
  9.2 體系文件編寫
 
  9.2.1按規(guī)定的格式編寫;
 
  9.2.2編寫運作流程;
 
  9.2.3編寫文件;
 
  9.2.4編制相應(yīng)質(zhì)量記錄表格;
 
  9.2.5組織相關(guān)人員討論、會簽;
 
  9.2.6文件的審批;
 
  9.2.7文件的發(fā)放;
 
  9.2.8文件培訓(xùn);
 
  9.3文件修訂的管理
 
  9.3.1收到“文件修訂申請單”;
 
  9.3.2查核有無權(quán)責(zé)批準人簽名和簽名是否正確;
 
  9.3.3按“修訂申請單”之修訂內(nèi)容進行修訂;
 
  9.3.4按《權(quán)責(zé)區(qū)分表》之規(guī)定給相關(guān)人員簽名;
 
  9.3.5文件升版按發(fā)放程序發(fā)放;
 
  9.3.6文件和文件修訂申請單歸檔;
 
  9.4文件的分發(fā)
 
  9.4.1查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規(guī)定;
 
  9.4.2依據(jù)“文件分發(fā)申請表”或《權(quán)責(zé)區(qū)分表》復(fù)印、整理;
 
  9.4.3按文件性質(zhì)及“文件分發(fā)申請表”蓋上“受控”、“非受控”印章;
 
  9.4.4填寫分發(fā)記錄;
 
  9.4.5分發(fā)、簽收、回收舊文件、登錄分發(fā)狀況;
 
  9.5文件的補發(fā)
 
  9.5.1收到補發(fā)申請;
 
  9.5.2查核所填內(nèi)容之正確性及情況是否屬實;
 
  9.5.3查核有無文件批準人簽名;
 
  9.5.4復(fù)印、登記、分發(fā)、簽名、歸檔;
 
  9.5.5文件的歸類:將不同的文件分開整理;
 
  9.6文件的歸檔及作廢文件的處理
 
  9.6.1在電腦內(nèi)建立文件檔案、更新目錄;
 
  9.6.2在文件夾內(nèi)放入最新文件、更新目錄;
 
  9.6.3取出過時文件;
 
  9.6.4過時文件蓋“作廢”章;
 
  9.6.5作廢文件歸檔;
 
  9.6.6作廢文件的處理;
 
  9.6.7文件總覽表的建立、更新;
 
  9.6.8品質(zhì)手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發(fā)放記錄、文件補發(fā)申請;
 
  9.6.9外部受控文件的建檔、管理:國家及國際標準、行業(yè)標準、檢定規(guī)程等;
 
  9.6.10生產(chǎn)設(shè)備、工具、夾具、模具的建檔管理:設(shè)備/儀器說明書、設(shè)備一覽表、夾具、工具一覽表、模具一覽表;
 
  9.6.11有關(guān)ISO推行資料的分類、歸檔、保存;
 
  9.7內(nèi)部體系審核
 
  9.7.1制定內(nèi)審程序;
 
  9.7.2制定年度內(nèi)審計劃;
 
  9.7.3指定內(nèi)審組長;
 
  9.7.4編制每次內(nèi)審計劃;
 
  9.7.5內(nèi)審計劃的審批;
 
  9.7.6檢查清單的編寫;
 
  9.7.7檢查清單的審核;
 
  9.7.8審核的實施;
 
  9.7.9審核報告和不符合項報告的提出;
 
  9.7.10對不符合項原因的分析、糾正措施的執(zhí)行的跟進;
 
  9.7.11不符合項報告的結(jié)案并提交管理評審;
 
  9.7.12所涉及文件的修訂;
 
  9.8管理評審
 
  9.8.1制定管理評審程序;
 
  9.8.2制定管理評審計劃;
 
  9.8.3組織收集管理評審資料;
 
  9.8.4組織管理評審;
 
  9.8.5管理評審報告的提交;
 
  9.8.6管理評審報告所涉及不符合項的跟進和結(jié)案;
 
  9.8.7管理評審所涉及文件的修訂及需進一步內(nèi)審的策劃;
 
10、文管文員(記錄、文檔及其它管理)
 
  10.1記錄管理
 
  10.1.1進料檢驗報表的收集、統(tǒng)計及歸檔;
 
  10.1.2制程首檢、巡檢、抽檢報告的收集、整理及歸檔;
 
  10.1.3工程記錄表的收集、統(tǒng)計及歸檔;
 
  10.1.4建立工程記錄表月報表及月份對比報表并歸檔;
 
  10.1.5質(zhì)量異常通知單的整理、統(tǒng)計及歸檔;
 
  10.1.6讓步放行物料跟蹤表的收集、統(tǒng)計、分析及歸檔;
 
  10.1.7產(chǎn)品終檢報告的收集、統(tǒng)計及歸檔;
 
  10.1.8型式試驗、可靠性試驗報告的收集、整理、分析及歸檔;
 
  10.1.9客戶檢驗批退率統(tǒng)計及歸檔;
 
  10.1.10客戶抱怨處理報告的歸檔;
 
  10.1.11合同評審記錄及合同變更單的傳閱及歸檔;
 
  10.1.12工程發(fā)文(制作通知書、模具評估報告、ECN、CER等)的傳閱管理及歸檔;
 
  10.1.13CER及其樣板的內(nèi)部分發(fā)并建檔;
 
  10.1.14內(nèi)部聯(lián)絡(luò)書的傳閱管理及歸檔;
 
  10.1.15發(fā)出、接收傳真的傳閱及歸檔;
 
  10.2文檔管理
 
  10.2.1品質(zhì)部質(zhì)量體系文件的打。
 
  10.2.2打印后按《權(quán)責(zé)區(qū)分表》之規(guī)定,請相關(guān)人員簽名;
 
  10.2.3填寫“文件分發(fā)申請”送到文控中心;
 
  10.2.4收到受控文件后知會相關(guān)人員參閱;
 
  10.2.5建立/刷新文件目錄并歸檔保存。
 
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