王欣1 李小龍2 孟兆祥1 楊倩1 羅季陽1
（１中國檢驗檢疫科學研究院食品風險管理與應用研究所；
２北京匯源食品飲料有限公司）
摘要：植物蛋白飲料是以植物果仁為原料，經(jīng)加工、調配后，再經(jīng)高壓殺菌或無菌包裝制得的乳狀飲料，含有蛋白質及其它多種營養(yǎng)成分。植物蛋白原料為農產品，原料處理工藝比較復雜，工藝衛(wèi)生條件要求也比較高，因此也容易發(fā)生質量問題。用食品安全管理體系中的危害分析方法，對植物蛋白飲料的生產工藝進行分析，利用HACCP體系對產品生產過程進行管理，確定關鍵控制點及關鍵限值，可以提高植物蛋白飲料生產的質量管理水平，減少產品的不合格率，保證產品質量穩(wěn)定。
關鍵詞：植物蛋白飲料；HACCP；危害分析；品質控制
1 引言
按照國標《GB10789飲料通則》對飲料的分類，植物蛋白飲料是屬于蛋白飲料大項下的一個分項。常見的植物蛋白飲料包括杏仁露、核桃露、花生露等。植物蛋白原料為農產品，原料處理工藝比較復雜，同時植物蛋白飲料為PH中性至弱堿性，相對于果蔬汁等高酸產品，植物蛋白飲料為高風險類食品。生產的工藝衛(wèi)生條件要求也比較高，因此也容易發(fā)生質量問題。用食品安全管理體系中的危害分析方法，對植物蛋白飲料的生產工藝進行分析，利用HACCP體系對產品生產過程進行管理，確定關鍵控制點及關鍵限值，可以提高植物蛋白飲料生產的質量管理水平，減少產品的不合格率，保證產品質量穩(wěn)定。
HACCP即危害分析與關鍵控制點(Hazard Analysis and Critical Control Point的縮寫)，目前其體系在我國已經(jīng)轉化為《GB/T 22000-2006食品安全管理體系食品鏈中各類組織的要求》。HACCP體系最大的優(yōu)點是通過制訂一套系統(tǒng)來分析和防止在生產過程中出現(xiàn)影響食品安全的危害，使食品生產以最終產品檢驗為主要基礎的控制觀念轉變?yōu)樵谏a環(huán)境下控制,并防止發(fā)生潛在性危害的預防方法。這一方法比起傳統(tǒng)的終產品檢驗方法來說，大大降低了檢驗的樣品損耗，并且縮短了檢驗需要的時間。本文就HACCP系統(tǒng)在植物蛋白飲料生產中的應用進行探討分析，旨在加強植物蛋白飲料生產質量管理水平，預防產品質量波動，降低不合格率，提高質量安全。
2 植物蛋白飲料生產工藝流程
植物蛋白飲料生產主要工藝流程見圖1。
3 危害分析
3.1 物理危害
植物蛋白飲料生產工藝過程中物理性危害主要來源于原料帶入的異物，及包裝材料可能存在的金屬脫落物，這些危害通過前提性操作方案可以有效的防止，故不作為關鍵控制點。
3.2 化學危害
化學性危害來源于原料生長和貯藏期間所使用的各種農藥及化學物殘留及霉變原料中的黃曲霉毒素等，這些危害在原料接收檢驗進行控制，并且不能通過后續(xù)的加工去除，故將原料接收作為一個關鍵控制點。
3.3 生物危害
生物性危害的因素主要來自原料、水及加工過程中的微生物污染,包裝材料密封不良造成的二次微生物污染以及殺菌不徹底造成的微生物污染。
3.4關鍵限值的確定依據(jù)
3.4.1原料驗收：來自原料的危害最為嚴重，選取有一定規(guī)模的合格供應商是很重要的，并定期對供應商進行評審。原料到廠驗收時要按照國標進行嚴格的農藥殘留、重金屬及黃曲霉毒素的檢測。拒收外觀霉變的原料，同時合格原料應采用低溫貯藏，通風干燥等措施。
3.4.2原料去皮處理：核桃仁需要通過熱氫氧化鈉溶液浸泡來去除皮，首先使用的氫氧化鈉應為食品級，其次去皮后需要將核桃仁沖洗至PH值接近中性，以保證沒有化學性危害。
3.4.3調配溫度：植物蛋白飲料調配過程時間較長，在調配過程中要防止微生物的繁殖造成危害，所以在調配過程中保持一定的溫度來抑制微生物的繁殖。
3.4.4 灌裝封口：植物蛋白飲料三片易拉罐包裝或無菌利樂包裝，這都需要包裝密封可靠，耐儲存運輸，保質期內不出現(xiàn)密封泄露造成產品的二次微生物污染。對于易拉罐包裝封口的好壞是引起飲料密封泄漏的主要原因，密封達不到標準，極易引起滲漏，致使微生物污染。在封罐過程中,要定期檢查封口質量,切實保證產品的迭接率、緊密度( TR%)、完整率( JR%)均達到要求。
3.4.5殺菌釜滅菌:殺菌的溫度和殺菌時間決定殺菌效果，植物蛋白飲料的設定殺菌溫度大于121℃，殺菌時間大于30min，這是由于植物蛋白飲料特性決定。植物蛋白飲料屬于低酸性食品,其殺菌目標菌是抗熱性較強的芽孢桿菌，這些芽孢需要在121℃下20min方可殺滅，根據(jù)易拉罐中心點溫度測試，殺菌時間30min可以保證易拉罐中心點滿足121℃下20min的殺菌曲線。
3.5 HACCP計劃表
根據(jù)產品的特點，對生產工藝流程圖、產品特性、預期用途進行危害識別和可接受水平進行確定。
植物蛋白飲料的生產工藝流程圖見下圖，其中核桃露的生產工藝中有核桃去皮，為區(qū)別于其他植物蛋白飲料的特有的一個關鍵控制點。
根據(jù)危害分析，確定植物蛋白飲料的關鍵控制點為原料驗收、原料去皮處理、料液升溫、灌裝封蓋、殺菌釜殺菌5個關鍵控制點。
通過HACCP分析表，對植物蛋白飲料生產工藝過程進行危害分析并確定關鍵控制點，并制定監(jiān)控程序、糾正措施、驗證措施及需保持的記錄等。植物蛋白飲料的HACCP分析表（見表1）。
表1 植物蛋白飲料的HACCP分析表
產品：植物蛋白飲料 包裝方式：易拉罐 分銷和貯藏方法：常溫下儲存18個月 預期用途和消費者：常溫或低溫飲用，大眾消費者
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（1）
關鍵控制點（CCP）
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(2)顯著危害
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(3)每個預防措施的關鍵限制
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(4) (5) (6) (7)
CCP監(jiān)控程序
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(8)糾 正 措 施
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(9)驗證措施
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（10）記錄
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監(jiān)控什么
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怎么監(jiān)控
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監(jiān)控頻率
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誰來監(jiān)控
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果仁等原輔料的驗收CCP1
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農藥、重金屬殘留
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農藥、重金屬殘留符合國家標準，無禁用藥及非法添加劑
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檢驗報告單
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檢查確認
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每年
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原料檢驗員
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拒收不合格的原料
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1.復核原料廠家提供的原料外檢報告單。
2.每年評估供應商供貨情況。
3.對原料進行檢驗。
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1、原輔料檢驗記錄
2. 原輔料供應商提供的殘留達標，無禁用藥證明。
3.供應商評估表
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核桃仁去皮CCP2
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氫氧化鈉殘留
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CL值：沖洗水PH值≤8.5
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沖洗水PH值
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PH計檢測沖洗水PH值
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每處理一鍋
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操作工
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再重新沖洗至PH值合格
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過程品控員
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核桃仁去皮操作記錄
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調配溫度
CCP3
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微生物污染
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CL值：≥77℃
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配料液溫度
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觀察儀表顯示溫度、
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連續(xù)監(jiān)控每1小時檢查記錄一次實際溫度
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操作工
品控員
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1溫度出現(xiàn)偏差時立即通知操作工進行調整
2．立即通知檢修，找出偏差原因防止發(fā)生
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1每天復查控制記錄
2.定期對調配升溫系統(tǒng)進行檢查維護
3.每季度對溫度計進行一次校準
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1.過程控制記錄
2.糾偏行動記錄
3.設備檢修記錄
4.計量器具校準（比對）記錄
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灌裝、封口
CCP4
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微生物二次污染
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CL值：
疊接率≥50%
緊密度≥60%
完整率≥50%
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疊接率、緊密度和完整率
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開機時檢查三率，每小時由操作工檢查一次
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每小時
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操作工
品控員
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三率不在規(guī)定范圍應立即停機進行調整
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1.調整好后對三率進行檢測
2.每批產品按標準進行檢驗
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1.生產過程記錄表
2.灌裝機記錄表
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殺菌釜滅菌CCP5
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微生物殘留
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CL值:
滅菌溫度≥121℃，
時間≥30min
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滅菌溫度
滅菌時間
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儀表顯示
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每鍋
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操作工
品控員
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1.隔離殺菌時間溫度出現(xiàn)異常的產品
2.對出現(xiàn)偏差的進行評估必要時重新殺菌。
3.立即檢修找出偏差原因防止再次發(fā)生
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1.每天復查每鍋殺菌記錄
2.每季度對溫度計進行一次校準或比對
3.定期對設備進行檢修維護
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1.殺菌釜操作記錄
2.過程控制記錄
3.計量器具校準記錄
4.設備點檢表
5.微生物檢驗記錄
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4 小結
影響植物蛋白飲料產品品質和安全的主要危害素是:物理性危害、化學性危害、生物性危害和工藝管理三方面。
（1）物理性危害主要是外來異物，其來源主要是原料和包裝容器，解決方法是加強原料的驗收和包裝容器的清洗，使之符合相應的規(guī)范要求。
（2）化學性危害主要是農殘、重金屬及黃曲霉毒素的污染，其來源主要是原料帶入，解決方法是制訂相應的技術要求，控制供應商產品質量，做好儲存管理。
（3）生物性危害主要是加強控制，避免微生物污染和產品的二次污染，主要是做好配料、殺菌的溫度控制，保證灌裝密封的可靠性。同時做好生產環(huán)境、設備的衛(wèi)生管理與控制以及包裝容器的存儲衛(wèi)生管理。
植物蛋白飲料營養(yǎng)豐富，如今越來越受消費者的喜歡，因此在去生產過程中實施HACCP非常重要。通過實施HACCP可以對生產中的危害進行識別和控制避免出現(xiàn)成批不合格產品，造成資源浪費；而且可提高產品質量，防止食源性疾病的發(fā)生，保障消費者健康，提高消費者對產品的信任度。HACCP與GMP、SSOP、IS0 9000 等質量管理體系不同，HACCP 體系提供了一種更為系統(tǒng)、科學、結構嚴謹、適應性強的監(jiān)控食品生產加工過程中所有潛在的生物、化學、物理性和過敏原危害的手段與方法。HACCP 的實施需要全員參與，定期對質量管理人員進行有關HACCP 的專門培訓，并對全體員工進行普及培訓，提高全員對HACCP 的認識，以保證HACCP 的順利實施。